Las normas ISO 16232 y VDA 19.1 son los marcos de referencia
internacionales que definen cómo medir y garantizar la limpieza de
componentes industriales, en particular en la industria automotriz,
aeroespacial y médica.
Ambas establecen metodologías para:
La norma ISO 16232 abarca:
Tipos de métodos de extracción (aspersión, ultrasonido,
enjuague, combinación)
Parámetros de operación (presión, duración, temperatura)
Procedimientos de filtración
Análisis de partículas: número, tamaño, tipo (metálicas, no
metálicas, fibras)
Interpretación de los resultados según el tipo de componente
En el plano o en el pliego de condiciones, el requisito de limpieza suele aparecer como un código compacto: el CCC (Component Cleanliness Code). Tomemos un ejemplo real de especificación y descifrémoslo segmento por segmento.
La letra delante del paréntesis indica a qué se refieren los números. Sin ella, el código no se puede interpretar.
| Letra | Los valores se expresan… |
|---|---|
| A | por 1,000 cm² de superficie mojada (nuestro ejemplo) |
| V | por 100 cm³ de volumen mojado (circuitos, depósitos) |
| N | por pieza, en número absoluto de partículas (no en nivel) |
Cada letra es una clase de tamaño. Un guion une clases contiguas que comparten un solo límite: F-G10 significa que la suma de partículas F + G no debe superar el nivel 10. Las clases que no aparecen en el código (aquí B, C y D) no tienen requisito.
El número tras la letra no es un conteo: es un nivel de contaminación. La norma define 26 niveles, de 00 a 24; cada nivel duplica aproximadamente el anterior, así que pocas unidades de diferencia representan mucho.
El nivel 00 es especial: significa cero partículas, sin tolerancia. Los niveles resaltados son los de nuestro ejemplo.
| Nivel | Partículas por 1,000 cm² | Ejemplo |
|---|---|---|
| 00 | 0 | J-K |
| 0 | > 0 a 1 | — |
| 1 | > 1 a 2 | — |
| 2 | > 2 a 4 | — |
| 3 | > 4 a 8 | — |
| 4 | > 8 a 16 | H-I |
| 5 | > 16 a 32 | — |
| 6 | > 32 a 64 | — |
| 7 | > 64 a 130 | — |
| 8 | > 130 a 250 | — |
| 9 | > 250 a 500 | — |
| 10 | > 500 a 1,000 | F-G |
| 11 | > 1,000 a 2,000 | — |
| Nivel | Partículas por 1,000 cm² | Ejemplo |
|---|---|---|
| 12 | > 2,000 a 4,000 | — |
| 13 | > 4,000 a 8,000 | — |
| 14 | > 8,000 a 16,000 | — |
| 15 | > 16,000 a 32,000 | E |
| 16 | > 32,000 a 64,000 | — |
| 17 | > 64,000 a 130,000 | — |
| 18 | > 130,000 a 250,000 | — |
| 19 | > 250,000 a 500,000 | — |
| 20 | > 500,000 a 1,000,000 | — |
| 21 | > 1 M a 2 M | — |
| 22 | > 2 M a 4 M | — |
| 23 | > 4 M a 8 M | — |
| 24 | > 8 M a 16 M | — |
M = millón. El límite superior de cada nivel está incluido (p. ej. nivel 10: más de 500 y hasta 1,000 partículas).
Una carcasa con 2,500 cm² de superficie mojada se analiza según ISO 16232. El laboratorio cuenta las partículas en la pieza completa; como el código está en « A », se dividen los conteos entre 2.5 para llevarlos a 1,000 cm².
| Criterio | Tamaño | Contado en la pieza | ÷ 2.5 → por 1,000 cm² | Límite | Resultado |
|---|---|---|---|---|---|
| B–D | 5–50 µm | se reporta | — | sin límite | Informativo |
| E15 | 50–100 µm | 41,500 | 16,600 | ≤ 32,000 | Conforme |
| F-G10 | 100–200 µm | 1,820 + 410 = 2,230 | 892 | ≤ 1,000 | Conforme (justo) |
| H-I4 | 200–600 µm | 27 + 6 = 33 | 13.2 | ≤ 16 | Conforme |
| J-K00 | 600–1,500 µm | 1 + 0 = 1 (rebaba de 640 µm) | 0.4 | 0 | No conforme |
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Nuestros sistemas están diseñados desde el inicio para cumplir con estas normativas:
Diseño de máquina compatible con controles ISO/VDA
Separación de partículas mediante filtración fina
Control de parámetros críticos del proceso (presión, temperatura, tiempos)
Validación previa del proceso en laboratorio.
En WashTech diseñamos y fabricamos equipos específicamente
pensados para alcanzar criterios de limpieza particulada
Máquinas con aspersión rotativa de alta precisión
Sistemas de inmersión y ultrasonido para criterios extremos
Filtración fina
Validación previa del proceso con pruebas internas
Equipos compatibles con ISO 16232 / VDA 19.1
Asesoría gratuita con nuestros ingenieros y pruebas de lavado con sus propias piezas, en México o en Francia.
